První výrobní linku pro Foxconn jsme spustili v roce 2004. Fungovala dobře, a tak jsem začali přidávat další a další

Zakládací automat uspoří 3 lidi denně

Při běžném servisu jedné linky jsme si všimli, že její obsluha musí velmi rychle předělávat počítačové skříně z pásu do zahořovacího vozíku.

Ve špičce jde o 120 skříní za hodinu ve třech lidech, takže jeden člověk “naposiluje” kolem 400 kg za hodinu a nezastaví se. Občas taky počítač spadne nebo se poškodí při převozu vozíkem.

Ptali jsme se, proč takovou práci ještě dělají lidi. Prý ještě nikdo nebyl schopný navrhnout automat, který by dával ekonomicky smysl.

Za směnu lidi běžně přeložili přes 5 tun počítačových skříní. Dnes místo toho kontrolují, jestli fungují, jak mají.

Bohumil Čapek

Process and industrial engineering manager

Elegantní řešení

Řešení bylo principiálně jednoduché: zkombinovali jsme vysokozdvižný vozík a válečkový dopravník a udělali dva samostatné stroje. Vykladač a nakladač. Oba jsou dimenzované na manipulaci 120 ks/h.

Jediná práce, která zbývá na lidskou obsluhu, je přistavení zahořovacího vozíku a jeho přesun na jiné pracoviště.

Výsledkem je úspora jednoho člověka na každé směně. Při třísměnném provozu se tak investice do celého zařízení vrátila do 9 měsíců.

Robotizací jsme snížili zmetkovitost o 100 % při zakládání serverových procesorů

Zakládání procesorů do základní desky serverového počítače je práce velmi náročná na přesnost. Když to dělají lidi, stane se, že zasadí procesor „nakřivo“ a ohnou propojovací PINy nebo jinak poškodí základní desku či procesor.

Tím dochází k dvojí významné škodě: na materiálu, protože vlastní deska a procesor stojí stovky EUR. Plus škoda na zbytečně prováděné navazující práci, kdy se server vyrábí dál, pak se při testu zjistí chyba, server se rozebere, jednotlivé součástky se znovu testují a vrací se do výroby.

Celkově docházelo k 2% zmetkovitosti, což je při denním objemu výroby v řádu stovek kusů příliš mnoho. Proto jsme dostali zadání práci robotizovat.

Robotické zakládání procesorů

Robot zakládá procesor do patice základní desky

2D Vison kamera

2D Vision kamera rozpozná součástku a její orientaci v prostoru

Protože Foxconn vyrábí mnoho typů počítačů, řešili jsme, jak variabilně

  • rozpoznat konkrétní typ procesoru (tehdy od výrobců Intel, AMD)
  • zjistit, kolik a kde přesně se na základní desce nachází patice
  • určit, o jaký typ patice se jedná
  • vše zjištěné správně předat zakládacímu robotovi.

Se zakládacím robotem jsme nevymýšleli kolo a rovnou použili osvědčený model od FANUCu. Do linek z Filipa jej integrujeme často a rádi, protože je přesný, dobře se programuje a spolehlivě funguje.

Touto robotizací jsme dosáhli nulové zmetkovitosti při zakládání procesorů. Návratnost investice se počítala v jednotkách měsíců.

Jak většinou probíhá zavádění nových výrobních linek

Začíná to motivací ke změně. Ve výrobním podniku jsou to vždycky příliš vysoké (nebo zbytečné) náklady – na lidi, materiál, zmetkovitost a nebo dlouhý čas výroby. Co následuje:

  • prvotní představa o řešení lidí z Foxconnu
  • revidované zadání společného týmu, kdy původní představy dostáváme do technicky i ekonomicky realizovatelného rámce. Prostě nikdo nevymýšlí kanón na vrabce, ale vysoce efektivní nástroj (jeden až dva týdny)
  • konstrukční inženýři zpracují technickou a technologickou dokumentaci (10 – 15 dní)
  • schválení Foxconnem
  • vlastní výroba výrobní linky z univerzálních komponent Filipa (dva až tři týdny, pokud nezahrnuje pokročilé roboty nebo komplikovanější napojení na jiné systémy)
  • montáž, testování, ladění linek ve Foxconnu, zaškolení pracovníků (dva týdny)
  • dokončení dokumentace, sběr dat pro hodnocení efektivity (dva týdny, linka už může fungovat)
  • dohled nad provozem a dílčí vylepšení podle zkušeností z provozu, většinou ve třech vlnách (měsíc)

Nejrychleji jsme linku vymysleli a sestavili za necelé 3 týdny. Komplikovanější linky pak do 5 – 8 týdnů.

Zdeněk Švéda

konstruktér Filipa

Linka přestěhovaná za víkend

Výrobní linka z systému Filip ke stěhování

Přestěhování linky za víkend a úspory při rozšiřování

Foxconn v roce 2015 potřeboval přestěhovat výrobu z jedné haly do druhé vzdálené 100 metrů. Celou smontovanou linku z Filipa jsme v sobotu odpojili od elektřiny, naložili na speciální vozíky a přesunuli do druhé haly. V neděli jsme ji oživili a v pondělí pokračovala výroba.

Při rozšiřování kapacity výroby v Kolíně výrobní linku z Filipa rozebrali a všechny díly použili na inovovanou linku. Tím uspořili cca 60 % nákladů oproti konvenčnímu řešení, kdy jsou linky ze svařovaných konstrukcí.

Dnes už je to s Foxconnem tak, že jejich inženýři si sami pomocí návrhového software připravují koncept výrobní linky. Společně pak řešíme až technologické řešení.

Býváme o 20 % levnější, než konkurence. Díky flexibilitě systému Filip a dobrému konstrukčnímu týmu

Hodilo by se vám podobné řešení? Ozvěte se

Na emaily odpovídáme obratem, nejpozději následující pracovní den a vaši emailovou adresu nikomu nepředáme.

Máte raději telefon?

(+420) 774 975 217